横向联合技术创新提升工程设计竞争力
-- 关于设计企业科技创新的几点认识

大庆石化工程有限公司 滕宪忠

 　　随着全球经济一体化，市场国际化的进程进一步加快，国外著名的工程公司纷纷进入中国市场，加之国内大型工程公司占有中国石化建设市场的较大份额，我们大庆石化工程公司和大多数设计单位一样，面临着诸多的困难，为了生存和发展，我们的领导层不得不关注、研究如何激发企业活力，迎接严峻的挑战。
 　　近年来，我们以市场为导向，围绕技术创新，走设计和科研院所、制造和生产企业相结合的道路，在技术创新体制上进行了尝试，取得了较好的经济效益和社会效益，提升了公司的竞争能力。下面就结合我们公司的一些具体做法，谈谈我们的粗浅认识。
 　　一、充分认识形势强化创新意识
 　　我们大庆石化工程公司是在原大庆石油化工设计院的基础上组建的，经过四十多年的艰苦创业，现已发展成为专业配套齐全、技术力量雄厚、技术装备精量、持有多项国家或行业甲级资质证书，以设计为龙头，具有施工管理、监理和开展总承包业务的大型工程公司。
 　　近年来，在面对建设市场激烈竞争挑战的同时，在我们内部也遇到了一些困难。例如，我们公司地处经济欠发达地区，人才“南飞”现象严重；在对外交流和联系中信息不灵，导致坐失良机，等等。通过对面临的形势和环境的分析，我们领导层充分认识到，挑战与机遇并存，只要我们按照科学发展观的要求，把以人为本和效益结合起来，努力提升企业的发展能力，就一定能够克服困难，开创新的局面。问题关键则在于强化创新意识，在创新中前进，在创新中激发企业活力。
 　　第一，外部市场环境促使工程设计企业进行技术创新
 　　首先，国内许多石化生产企业预想通过技术创新提高产品性能，确保在产品性能和价格占据市场的主导地位。生产单位基于拓宽产品市场占有率，争相建设生产装置，或者对现有的装置进行技术改造等。
 　　其次，国外企业的技术封锁和技术垄断，也促使国内企业进行技术创新。当中国的市场逐步放开后，许多国外企业看到中国的市场，只愿出售产品，不愿卖技术。即使是转让技术，其转让费也很高。国外的封锁和垄断，更加促使激励我们研发自己的技术。
　　 再次，节能增效已成为企业发展的又一途径。目前，政府正致力于建设资源节约型的社会，企业也要通过降低成本提高其产品的竞争能力。对现有的生产进行技术改造是提高生产能力、降低能耗的捷径。生产单位的这种要求也促使设计工作要必须进行技术创新。
 　　第二，工程设计企业自身发展的要求也促使企业进行技术创新
 　　一个优秀的设计企业必须抓住技术创新环节，形成自己特有技术，不断创造新的工程和开创新的服务领域，才能在激烈的竞争中立于不败之地；没有技术创新，就没有竞争实力；没有竞争实力，就失去竞争市场。简而言之，作为以设计为主体的工程公司，没有自己的专利技术和专有技术是难以在市场竞争中站稳脚跟。
 　　第三，工程建设业需要技术创新
 　　设计是科研成果转化为现实生产力的纽带和桥梁。赋予工程设计的重要任务是将研发的新技术、新工艺、新材料、新设备转化为工程，确保工程建设技术先进、安全可靠、经济合理，以保证工程建成投产后，生产企业能够有好的经济效益和社会效益。
 　　第四，生产企业科技进步也需要技术创新
 　　目前，一些科研部门的实验室成果未能及时中试和放大试验转为工业化，研究成果与工业化相脱节的现象比较严重。而事实上，从实验室成果到实现工业化是一个十分复杂的过程，它需要众多科研人员与工程专业人员同心协力，进行卓有成效的再创新工作。
 　　二、充分发挥主体作用推动技术创新的实践
 　　在提高认识的基础上，我们大庆石化工程公司充分发挥文化层次较高、技术密集、有技术创新能力的优势，和科研单位、大专院校、制造、生产企业横向联合，积极开展了技术创新的实践。
 　　第一，坚持原始创新，形成自己的专利技术和专有技术
 　　作为一个从事石化设计的企业，长期承受着国外技术封锁和垄断，这种受制于人的切肤之痛，逐渐坚定了原始创新的信念。大庆石化总厂化工厂的10万吨/年ABS装置，是实现原始创新的一个典范。
 　　大庆石化总厂化工厂的5万吨/年ABS装置，于1994年1月引进韩国锦湖油化公司的技术，1997年8月建成投产。由于该项目是1992年进行的项目论证，当时认为5万吨的年产量还可以产生规模经济效益，而到了1997年投产的时候，这个规模就已经显得小了，所以到了2001年时，大庆石化总厂就决定对该ABS装置进行扩能改造。改造的目的不仅基于扩大产能，而且可以降低消耗，提高质量。由于拥有世界一流技术的外国企业，只考虑如何输出产品，根本不愿意技术转让。在无奈之下，再次与技术并不是一流的韩国锦湖油化公司进行技术交流和谈判，可该公司580万美元的天价技术转让费，让该项目蒙上了失败的阴影。尽管经过长达一年艰苦的谈判，该公司要价仍然定于550万美元，远远超过该项目的150万技术引进费，于是该项目被迫暂停。
 　　针对这种局面，2003年10月，大庆石化总厂决定：“依靠自己的力量，自行开发具有我们国家自主知识产权的ABS成套生产技术”，为实现此次技术开发，总厂组建了技术攻关项目组。
 　　ABS技术理论方面，由总厂特聘国内ABS方面的教授负责；化工厂负责成立实验室，进行小试和中试；工程公司负责在工业装置上进行工业放大（产业化），开发中涉及的所有资金和物质，由总厂统一协调。
 　　由于此次工业放大是完全依赖自己的技术，公司既感受到很大的压力，又有按耐不住的兴奋，毕竟有机会自己做工艺包了。为此，公司精选了数名精通ABS工艺的专业技术人员，同时参与ABS的小试和中试，并负责工业化的全部设计。
 　　经过一年艰苦卓绝的努力，到2004年9月，终于另劈徯径，开发出了一条新的ABS工业化道路。
 　　大庆石化总厂开发的ABS新工艺技术，经中国石油组织的专家组鉴定，有两项技术达到国际先进水平，一项技术达到国内先进水平，有项技术水平远远超过了韩国锦湖的水平。
 　　通过此次技术创新的实践，认识到原始创新既离不开生产企业的需求，又离不开生产企业的支持，因为许多核心的技术参数，是企业在生产过程中逐步摸索出来的，有许多经验成分，同时还需要科研院所的理论作强大后盾。
 　　第二，加强集成创新，打破国外的技术封锁
 　　如果原始创新侧重于企业的原始积累，那么集成创新则更依赖于科研院所的实验成果。用科研院所的基础理论和专业知识，工程公司的工业化经验和生产单位的长期生产经验，集成这三方面的技术，使技术创新具备了必要的场所，即理论研究场所，工业化研究场所，生产实验场所，最终取得技术突破。大庆石化公司1-己烯首次工业化装置，就是一个很好的探索。
 　　1-己烯主要用作聚乙烯（PE）生产的共聚单体。以1-己烯为共聚单体制得的聚乙烯树脂具有极好的拉伸强度及抗撕裂强度。
 　　目前国内没有1-己烯的生产装置，所需1-己烯只能从国外进口。国外公司采取只卖产品，不卖技术的方法，垄断了1-己烯的生产，使得进口1-己烯价格很高。所以，尽管国有内大庆、齐鲁、茂名等九套引进的聚乙烯装置都有1-己烯的共聚牌号，可是皆因缺乏聚合级1-己烯而无法生产。
 　　面对国外封锁，改变1-己烯只能依靠从国外进口的局面，只能开发具有自主知识产权的1-己烯生产工艺，并使之工业化。
 　　考虑到1-己烯的生产技术是国内首创，而且具有广阔的市场前景，于是派相关的专业技术人员进行全国调研，寻找国内较成熟的技术。根据考察，目前，国内具有1-己烯技术工艺化条件的只有大庆石化公司的研究院和燕山院工艺。由于，大庆石化公司研究院从1998年便开始了以乙烯为原料制备1-己烯的研究，经过十几年的努力，已经完成了小试和中试，开发出具有自主知识产权的1-己烯生产工艺，经专家的技术鉴定和验收，已具备工业化条件，所以决定和该研究院合作，共同完成1-己烯的首次工业化。
 　　由于和大庆石化研究院合作时，该院已经完成了工艺的小试和中试，所以公司的专业技术人员，没能获得工业化的足够技术参数，给现有的工业放大设计带来许多困难。尽管最终克服了这些困难，但也付出了相当大的代价。通过这次合作开发，获得一些经验教训。在集成几家技术进行创新时，要充分认识到小试和中试的重要性和必要性。因为，研究机构一般从事的是实验室的研究，并不完全清楚在工业放大中，哪些参数是必要的，哪些参数是非常重要的，所以，在条件允许的情况下，最好安排工程设计人员参与小试和中试，为进一步合作开发，扫除许多障碍。
 　　第三，注重消化吸收，实现技术再创新
　　 当前，节能增效已经成为了时代的主题，而靠普通的精细管理，一般只能达到部分节能增效的目的，要想使装置在节能增效有较大幅度的提高，要对装置的工艺流程的每个环节进行科学的技术优化。由于，需要改造的装置大都运行了数年，其建设时的某些工艺技术和部分设备，在若干年后的今天，将有更好的工艺流程和更节能的设备来取代。当然，这种通过消化原有技术再创新的方式，对设计人员提出了更高的要求，因为，创新不但需要对原有技术的掌握，而且对新工艺、新设备也要知晓，否则，改造的风险就大大增加。针对这种技术创新，也有一些成功的案例。以下，仅以顺丁橡胶装置的扩建工程为例。
 　　大庆石油化工总厂化工厂的5万吨/年顺丁橡胶装置，是1996年大庆石油化工总厂乙烯改扩建二期中的一套生产装置，原装置所采用的是北京燕山石化公司转让的镍系溶液聚合成套技术，于1998年5月份建成投产。该装置建成后，化工厂在操作该装置过程中，积累了丰富的实践经验。而设计人员也在消化吸收该技术的基础上，经过多年的技术开发和技术改造，已经形成了一套自有技术，并在2005年的改造中，成功地将产能扩大到了8万吨/年。
 　　在此次扩建中，工艺设计人员完全吸收原有的工艺方法，在改造设计中，努力实现1+1＞2的目标。为此，设计人员在充分分析原有工艺情况的基础上，深入装置了解生产情况，调研和分析、总结大量的工艺参数，认真听取和接受院所专家和制造厂商工程技术人员的意见，找出影响生产的每一个因素，共同研究遇到的问题，克服种种困难，优化改造方案，确保改造技术的先进、成熟、可靠。
 　　经过仔细的分析和严谨地计算，设计人员对其中四个单元采用了新技术，其中和高校共同开发的充油胶工艺，其技术达到了国内领先水平。此外，设计人员还根据工艺参数的要求，将某些其他工艺上的设备同厂商一同改造后，成功地应用到本次改造中来，实践证明，取得了良好的经济效益：装置的能耗指标由原来的671.65Kg标油/t油，降到4496Kg标油/t油，节约了33%的能源。实践证明，通过消化吸收，实现了工程设计企业的技术再创新，使生产企业获得了丰厚的回报。
 　　三、积极推进技术创新，不断提升工程设计竞争力
   　　近年来，我们大庆石化工程公司以市场为导向，围绕着技术创新，走设计和科研院所、制造、生产企业相结合的之路，在技术创新体制上进行了探索和尝试，取得了较好的经济效益和社会效益、也提升了公司的竞争能力。
 　　在积极推进技术创新方面，我们有如下几点体会：
 　　第一，设计单位搞自主创新，必须发挥大协作方式的横向联合。设计单位与科研院所、制造单位和生产单位相联合，充分利用社会资源，发挥好各自的资源优势，确保横向联合发挥无可替代的作用；与科研院所、制造和生产单位的横向联合也是设计企业开展科研工作的主要途径和技术创新的最有效途径。
 　　第二，自主创新，必须突出设计的桥梁作用，努力加快科技成果转化为生产力。在科技攻关中，设计单位必须发挥好自身的独特作用：设计单位与生产项目紧密结合，最了解生产一线和社会的迫切需要，能够提出切合实际的科研课题；在横向联合中，设计单位扮演着穿针引线和相互联系的纽带作用；设计单位也是将科技成果转化为生产力的先锋　　和起着桥梁作用。
 　　第三，设计单位自主创新，必须结合市场需求，瞄准本行业的先进技术，紧密围绕提高企业经济效益。科技攻关，必须迎合市场需求，要坚持“有所为，有所不为”的方针，要考虑自身的实力和技术环境，瞄准市场需求的先进技术，与生产紧密结合，为生产解决技术难题，在为生产企业提高经济效益的同时提高自身效益，树立为生产服务的观念。
　　第四，自主创新，必须领导重视，科学组织，大力开发核心技术。技术创新必须能够得到各级主要领导的足够重视。在技术攻关中，难免遇到各种困难和风险，若没有领导的关心和支持，技术创新工作难以继续坚持。在技术创新工作中，领导要敢于承担责任，为技术人员排忧解难，领导需要成为技术创新的坚强后盾。