6月6日，中石化洛阳工程有限公司总承包建设的北海炼化120万吨/年焦化装置焦炭塔A塔率先实现开车除焦。6月7日，焦炭塔B塔投入运行，黝黑的石油焦通过螺旋提升机、皮带机被源源不断地送往堆场，等待密闭装车外运。
此举不仅标志着北海密闭除焦项目投料试车成功，再次验证了自主创新的安全环保型延迟焦化密闭除焦成套技术的先进性和可靠性，而且标志着北海炼化节能改造项目建成投产，在“百日攻坚创效”劳动竞赛中取得了阶段性成果。
北海炼化密闭除焦项目是该公司采用与兄弟单位联合开发的安全环保型延迟焦化密闭除焦成套技术，利用北海炼化停工检修时机实施的一个节能改造项目，与原料预处理装置、气分装置和系统配套单元等改造检修项目同步建设。
项目新建内容不仅包括石油焦密闭除焦系统、密闭输送系统、密闭储存及装车系统，而且还涵盖远程智能操作、石油焦脱水、除焦水处理、除焦过程中的尾气收集处理等新技术,堪称目前系统最完整、技术最先进、智能化程度最高的密闭除焦项目。
面对新冠肺炎疫情持续蔓延和项目工期短、成套专利设备多、场地空间受限等困难，洛阳工程公司项目管理团队一手抓疫情防控，一手抓项目实施。由30吨耐磨钢板分三段组装而成的溜焦槽，10米深，窄口直径3米，被誉为施工中最难啃的硬骨头。为了保持施工的连续性，他们组织铆焊工轮换作业，人停工不停，24小时不间断，终于用6个昼夜就完成了施工安装任务。
短短两个月的时间里，北海炼化密闭除焦设施从无到有，专利设备从零部件进场到成套安装就位、开车成功，不仅创造了实施周期最短的新纪录，而且标志着安全环保型延迟焦化密闭除焦成套技术第13次工业应用获得成功。
(来源：中石化洛阳工程有限公司) |
